改性PA改性塑料注塑注意事項、制品后處理及缺陷解決方法如下：

     01、模具溫度設(shè)定

     模具溫度對結(jié)晶度及成型收縮率有一定的影響，模溫的范圍宜在 80~120℃。

     選擇高模溫，結(jié)晶度高、耐磨性、硬度、彈性模量增加、吸水性下降、制品的成型收縮率增加，適合對強度和剛性要求較高的制品;制品壁薄難以成型時，也需要采用較高的模溫，需對模具進(jìn)行一定的加溫控制。

     選擇低模溫，結(jié)晶度低、韌性好、伸長率較高、收縮率下降，適合透明性好或?qū)θ犴g性要求較高的制品。

     如果壁厚大于3mm，建議使用 20~40℃ 的低溫模具。對于玻璃纖維增強尼龍材料，模具溫度應(yīng)大于80℃。

     02、料筒溫度設(shè)定

     一般情況下，PA6 的料筒溫度最低為220℃，PA66 為250℃。料溫過低，材料不能完全熔融，其包含的硬質(zhì)粒子或纖維可能損傷模具及螺桿，料溫過高易使制件出現(xiàn)色變、質(zhì)脆及銀絲等。注塑時選擇的料筒溫度應(yīng)綜合考慮樹脂本身的性能、添加的粒子或纖維、設(shè)備、制品的形狀因素等。

     由于尼龍的熱穩(wěn)定性較差，所以不宜高溫長時間在料筒中停留，以免引起物料變色發(fā)黃，同時由于尼龍的熔體流動性較好，所以可采用較快的注射速度。

     03、玻纖含量與收縮率的關(guān)系

     在尼龍注塑成型過程中，降低模具溫度、加大注射壓力、降低料溫都會在一定程度上減小尼龍的收縮率，但最顯著的方法是加入玻纖。

     例如PA66收縮率在1.5-2%之間，PA6的收縮率為1%~1.5%，在加入玻纖后可以使收縮率降低到0.3%左右。

     玻纖加入量越多，尼龍的成型收縮率越小。但是玻纖加入量過多會造成表面浮纖、相容性差等后果，玻纖含量一般在30%左右時效果相對較好。下表是一份由經(jīng)驗得到的“玻纖含量-成型收縮率”表。

    04、澆口和排氣

    澆口孔徑不要小于0.5×t(t為塑件厚度)，用潛入式澆口，澆口的最小直徑應(yīng)當(dāng)是0.75mm。 

    尼龍樹脂的溢邊值為0.03mm左右，所以排氣孔槽尺寸應(yīng)控制在0.025mm以下。

    05、其它注意事項

    (1)再生料的使用最好不超過三次，以免引起制品變色或機械物理性能的急劇下降，再生料添加量應(yīng)控制在25%以下，過多會引起工藝條件的波動，再生料與新料混合必須進(jìn)行干燥。

    (2)使用少量的脫模劑有時對氣泡等缺陷有改善和消除的作用。尼龍制品的脫模劑可選用硬脂酸鋅和白油等，也可以混合成糊狀使用，使用時必須量少而均勻，以免造成制品表面缺陷。

    (3)開機時應(yīng)首先開啟噴嘴溫度，然后在給料筒加溫，當(dāng)噴嘴阻塞時，切忌面對噴孔，以防料筒內(nèi)的溶體因壓力聚集而突然釋放，發(fā)生危險。在停機時要清空螺桿，防止下次生產(chǎn)時，因殘存料而發(fā)生扭斷螺桿現(xiàn)象。

    改性尼龍注塑制品后處理

    01、熱處理

    熱處理可消除制品的內(nèi)應(yīng)力，可利用礦物油、甘油、液體石蠟等高沸點液體對制品進(jìn)行熱處理，熱處理溫度應(yīng)高于使用溫度10~20℃，處理時間視制品壁厚而異，厚度在3mm以下為10~15分鐘，厚度為3~6mm時間為15~30分鐘，經(jīng)熱處理的制品應(yīng)注意緩慢冷卻至室溫，以防止驟冷引起制品中內(nèi)應(yīng)力重新生成。

    02、調(diào)濕處理

    調(diào)濕處理主要是對使用環(huán)境濕度較大的制品而進(jìn)行的，其辦法有兩種：一是自然調(diào)濕法;二是醋酸鉀水溶液調(diào)濕法(醋酸鉀與水的比例為1.25:1，沸點121℃)。

    自然調(diào)濕法簡便，只要將制品放置在濕度為65%的環(huán)境下，使其達(dá)到平衡吸濕量即可，但時間較長;而醋酸鉀水溶液調(diào)濕法的處理溫度為80~100℃，處理時間主要取決制品壁厚，當(dāng)壁厚為1.5mm時約2小時，3mm時約8小時，6mm時約16~18小時。

    改性尼龍制品常見缺陷與處理

    01、注塑壓力不穩(wěn)定

    一般同注塑機的射嘴孔過小有關(guān)。模具溫度一般為20~90℃，射嘴溫度一般為240~280℃，兩者易發(fā)生熱交換。當(dāng)射嘴溫度降到尼龍熔點以下時，射嘴孔被凍結(jié)，再次注射時，需要更大的注塑壓力沖開，造成壓力損失。從現(xiàn)象看是注塑機注塑不穩(wěn)定，其實是射嘴孔過小。加大射嘴孔，這種現(xiàn)象就會消失。常見于PA、POM、       ABS生產(chǎn)過程。

    02、波浪形流痕

   熔體在模腔內(nèi)流速過慢，凍結(jié)后的膠料沒有辦法貼緊模具。

   (1)提高注射速度;

   (2)提高模具溫度和料筒溫度;

   (3)增加射嘴孔徑或澆口。

   03、銀絲

   塑化好的熔料中有氣體，在注射時氣體在模具表面被強行壓出，在制品表面出現(xiàn)白色絲紋。

   (1)檢查是否原料潮濕或污染;

   (2)檢查原料是否在料筒分解;

   (3)檢查射嘴孔是否過小;

   (4)檢查是否模溫過低;

   (5)模具排氣不良;

   (6)澆口尺寸是否過小。

   04、熔接痕

   流動末端膠料溫度很低，壓力傳遞弱，膠料結(jié)合性較差，兩股料流結(jié)合不緊密。

   (1)提高注射壓力和速度;

   (2)提高模溫和料溫;

   (3)改善模具。

    05、焦斑

    注射時膠料高速充滿模腔，當(dāng)模腔內(nèi)的氣體來不及排除時，這部分氣體被壓縮，氣體壓縮后升溫把制品燒焦。

   (1)降低注塑速度或壓力;

   (2)降低熔體溫度;

   (3)改善模具排氣;

   (4)減小合模力;

   (5)增大射嘴孔徑。

   06、脫模困難

   (1)模溫控制不當(dāng)，各部收縮不均造成包模力不均;

   (2)制品內(nèi)注射殘余應(yīng)力大，產(chǎn)生大的包模力致使脫模困難;

   (3)檢查模具拔模斜度。

   07、翹曲變形

  (1)降低注射壓力和時間，降低保壓壓力和時間;

  (2)提高料溫和模具溫度。

  08、噴嘴流涎

  (1)加大螺桿后抽;

  (2)降低料溫和噴嘴溫度;

  (3)原料充分干燥;

  (4)螺桿加止逆環(huán)。